Comment effectuons-nous des tests d’augmentation de température sur chaque ACB ?

Un Disjoncteur pneumatique (ACB) peut transporter un courant important pendant de longues périodes, ce qui fait de la température de ses contacts et de ses connexions un élément important de l'inspection finale. Chez ChengXi Electric Group Co., Ltd., des tests d'échauffement sont effectués sur l'ACB avant expédition. Notre système de test dédié permet aux techniciens de surveiller la température en plusieurs points pendant que le disjoncteur fonctionne sous une charge soutenue, aidant ainsi à identifier un échauffement anormal avant que l'unité ne quitte l'usine.

Configuration de l'ACB pour les tests

Chaque ACB est placé sur le banc d'essai et connecté pôle par pôle au circuit de test. L'installation est conçue pour reproduire le trajet parcouru par le courant du disjoncteur en service. Avant le début du test, les techniciens installent des capteurs de température aux points clés où la chaleur peut se développer pendant un fonctionnement continu, notamment les contacts principaux, les connexions des bornes et les joints des jeux de barres.

Les câbles des capteurs sont connectés à l'armoire de commande, où les relevés de température des points surveillés peuvent être affichés et enregistrés en même temps. Cela donne à l'équipe de production une vue plus complète des performances thermiques de l'ACB que la vérification d'un seul emplacement avec un thermomètre portatif.

Exécution du test d'augmentation de la température

Une fois l'ACB correctement connecté, le test démarre sous le courant de test spécifié et est maintenu pendant une période prolongée. Le but est de permettre à la chaleur générée au niveau des contacts et des connexions électriques de se développer sous charge et d'atteindre l'état stable requis.

Pendant le test, le système de contrôle enregistre en continu la température à chaque point surveillé. Les techniciens peuvent donc suivre les changements de température tout au long du test au lieu de se fier uniquement à une lecture prise au début ou à la fin.

Si un point surveillé dépasse la limite d'échauffement applicable, l'ACB n'est pas autorisé à être expédié. L'unité est identifiée pour une inspection plus approfondie, et l'état de connexion, de contact ou d'assemblage concerné peut être vérifié avant qu'une décision finale ne soit prise.

L'étalonnage maintient les résultats des tests cohérents

Les tests d'échauffement ne sont utiles que lorsque le système de mesure lui-même peut fournir des lectures cohérentes. C'est pourquoi les capteurs et équipements de mesure utilisés dans notre système de test sont vérifiés par rapport à des valeurs de référence connues.

Cela permet de comparer de manière plus cohérente les mesures de température de différents lots de production. Cela donne également à nos techniciens une base définie pour examiner les résultats des tests plutôt que de s'appuyer sur des contrôles informels de température pendant la production.

Pour ChengXi Electric, le test fait partie du processus de contrôle qualité interne d'ACB. L'objectif n'est pas simplement d'enregistrer une valeur de température, mais d'identifier un comportement thermique anormal avant que le disjoncteur ne passe à l'étage suivant.

Une étape dans le processus d'inspection finale du CHW1

Les tests d'échauffement font partie de la séquence d'inspection finale de nos disjoncteurs à châssis de la série CHW1. Elle est réalisée en complément d'autres contrôles portant sur le fonctionnement mécanique, la tenue diélectrique et les caractéristiques de déclenchement.

Un disjoncteur doit suivre les étapes d’inspection requises avant d’atteindre son emballage. Les performances en température sont donc vérifiées dans le cadre du même processus de production utilisé pour vérifier si l'ACB a été assemblé et fonctionne comme prévu.

En effectuant le Disjoncteur pneumatique (ACB) test d'échauffement sur notre propre ligne de production, ChengXi Electric peut identifier les problèmes potentiels pendant que le disjoncteur est encore à l'intérieur de l'usine. Cela donne aux équipes de production et de qualité la possibilité d'inspecter et de corriger une unité avant expédition, plutôt que de se fier uniquement aux contrôles après que le produit a quitté l'usine.